nyheder

Virksomheden siger, at den nye proces skærer støbningstider fra 3 timer til kun to minutter

Den japanske bilproducent siger, at den har skabt en ny måde at fremskynde udviklingen af ​​bildele lavet af carbonfiberforstærket plast (CFRP) med op til 80%, hvilket gør det muligt at masseproducere stærke, lette komponenter til flere biler.

Mens fordelene ved kulfiber længe har været kendt, kan produktionsomkostningerne være op til 10 gange mere end for traditionelle materialer, og vanskeligheder med at forme CFRP -dele har hæmmet masseproduktionen af ​​bilkomponenter fremstillet af materialet.

Nissan siger, at det har fundet en ny tilgang til den eksisterende produktionsmetode kendt som komprimeringsharpiksoverførselsstøbning. Den eksisterende metode involverer at danne kulfiber i den rigtige form og indstille den i en matrice med et let kløft mellem den øverste matrice og carbonfibrene. Harpiks injiceres derefter i fiberen og overlades til hærder.

Nissans ingeniører udviklede teknikker til nøjagtigt at simulere permeabiliteten af ​​harpiksen i kulfiber, mens de visualiserede harpiksstrømningsadfærd i en matrice ved hjælp af en temperaturføler og en gennemsigtig matrice. Resultatet af den vellykkede simulering var en komponent af høj kvalitet med en kortere udviklingstid.

Executive vicepræsident Hideyuki Sakamoto sagde i den live præsentation på YouTube, at CFRP-dele ville begynde at blive brugt i masseproducerede sportsbiler på fire eller fem år, takket være en ny casting-procedure for den hældte harpiks. Omkostningsbesparelserne kommer fra at forkorte produktionstiden fra cirka tre eller fire timer til kun to minutter, sagde Sakamoto.

Til videoen kan du tjekke med:https://youtu.be/cvtgd7mr47q

Kommer fra kompositter i dag