nyheder

Virksomheden siger, at den nye proces reducerer støbetiden fra 3 timer til kun to minutter

Den japanske bilproducent siger, at den har skabt en ny måde at fremskynde udviklingen af ​​bildele lavet af kulfiberforstærket plast (CFRP) med op til 80%, hvilket gør det muligt at masseproducere stærke, lette komponenter til flere biler.

Mens fordelene ved kulfiber længe har været kendt, kan produktionsomkostningerne være op til 10 gange mere end traditionelle materialer, og vanskeligheder med at forme CFRP-dele har hæmmet masseproduktionen af ​​bilkomponenter fremstillet af materialet.

Nissan siger, at de har fundet en ny tilgang til den eksisterende produktionsmetode kendt som kompressionsharpiks-transferstøbning. Den eksisterende metode går ud på at forme kulfiber i den rigtige form og sætte det i en matrice med et lille mellemrum mellem den øvre dyse og kulfibrene. Harpiks sprøjtes derefter ind i fiberen og efterlades til at hærde.

Nissans ingeniører udviklede teknikker til nøjagtigt at simulere harpiksens permeabilitet i kulfiber, mens de visualiserede harpiksstrømningsadfærd i en matrice ved hjælp af en in-die temperatursensor og en gennemsigtig matrice. Resultatet af den vellykkede simulering var en højkvalitetskomponent med kortere udviklingstid.

Executive Vice President Hideyuki Sakamoto sagde i livepræsentationen på YouTube, at CFRP-delene ville begynde at blive brugt i masseproducerede sports-utility-køretøjer om fire eller fem år, takket være en ny støbeprocedure for den hældte harpiks. Omkostningsbesparelserne kommer fra at forkorte produktionstiden fra omkring tre eller fire timer til kun to minutter, sagde Sakamoto.

For videoen kan du tjekke med:https://youtu.be/cVTgD7mr47Q

Kommer fra Composites Today